Экструзия: оборудование. Рецепты успеха от «Технопласт»

05-04-2007

Просмотров: 8513


<Посмотреть прайсы
В 2006 году российская экструзия отметила свой десятилетний юбилей. Хороший повод сделать анализ пройденного пути, представить достижения, наметить перспективы развития. Проанализировать что необходимо для современной экструзия: оборудование, сырье, персонал.

О своих впечатлениях о российской экструзии, о роли и месте фирмы «ТЕХНОПЛАСТ» в ее возникновении и развитии делится в данной статье основатель и совладелец фирмы «ТЕХНОПЛАСТ» господин Зигфрид Полич.

Но вначале немного статистики:
- 50-е гг. прошлого века принято считать началом экструзии профильно-погонажных изделий из ПВХ (производство труб и профилей специального назначения; строительство первых предприятий по выпуску системных ПВХ-профилей, оснащаемых итальянским экструзионным оборудованием; попытки освоения немецких и итальянских профильных систем);
- начало 90-х гг. характеризуется остановкой работ по созданию экструзионных предприятий в России;
- середина 90-х гг. возрождение и начало бурного развития оконного рынка СНГ. Решающую роль в создании оконной индустрии сыграли германские фирмы, которые взяли на себя техническое и технологическое обеспечение оконных производств, комплектацию, поставки, маркетинг, обучение персонала (KBE, Rehau, Veka, Aluplast, Gealan и др.);
- 1996 г. как год основания российской экструзии системных ПВХ-профилей. Первопроходцем принято считать компанию «Глобал Шиелд» с оконной системой Weltplast.
- конец 90-х гг. прошлого века - начало 21 века – бурное развитие российской экструзионной промышленности. В этот период создаются такие известные сегодня российские производители, как «Самарские Оконные Конструкции», «Проплекс», «Экспроф», «Брусбокс», «Стромремонтналадка СУ-155», ПО «Электрохимический завод» и многие другие. В разработку российской профильной системы большой вклад внесли австрийские специалисты, на австрийском же оборудовании и по австрийской технологии осуществляется производство профиля.

Поскольку требования, предъявляемые к оборудованию для производства профиля самые высокие, то и фирм, способных изготовить сложные фильеры немного. В Европе всего несколько фирм выпускают инструмент, в основном это австрийские фирмы, например TECHNOPLAST.

Австрийская техника наиболее качественная и наиболее дорогостоящая. Специализацией большинства австрийских компаний стало производство экструзионных инструментов и постэкструзионного оборудования («хвоста»). Острая конкуренция способствовала появлению большого количества know-how и территориально небольшая часть Австрии превратилась в подобие Силиконовой долины (Silicon-Valley).

На российском рынке фирма «ТЕХНОПЛАСТ» представлена с 1993 года. С поставкой в 1995 году первой экструзионной линии начинается российская страница в истории фирмы «ТЕХНОПЛАСТ», сыграв ведущую роль в становлении экструзионной промышленности России, предложив российским коллегам свою технологию, оборудование и сервисное обслуживание.

На сегодня «ТЕХНОПЛАСТ» имеет многолетний опыт работы на российском рынке экструзионного оборудования и заслуженную высокую репутацию. Как всегда впечатляет разнообразием конструкторских и технологических решений последнее поколение экструзионного оборудования от TECHNOPLAST. TECHNOPLAST постоянно укрепляет свои позиции в России, свидетельством чему являются 50 экструзионных линий и 200 комплектов формующего инструмента. От Москвы до Хабаровска бесперебойно работают экструзионные линии TECHNOPLAST, кроме того, поставлено и свыше 50 – линий по сборке окон. Среди клиентов TECHNOPLAST такие известные российские фирмы, как Витраж, РЕАС, РБК, Альта-Профиль, Проплекс. Экструзионные линии фирмы работают в Украине, Казахстане, Азербайджане. Обладая мощным производством, оснащенным по последнему слову техники, компания TECHNOPLAST разрабатывает и осуществляет инновативные системы экструзионного оборудования. Доля экспорта составляет 99 % . Оборудование поставляется в Германию, Испанию, США, Россию, Великобританию, Китай.

Технические возможности TECHNOPLAST способствуют ее коммерческому успеху. Весьма благоприятны перспективы по объемам продаж как в России, так и по всему миру. Именно TECHNOPLAST осуществил самый крупный заказ за всю историю существования экструзии. С мая 2003 по декабрь 2004 года, т.е. в течение 12 месяцев для КНР (завод Dalian Shade) было изготовлено и поставлено в общей сложности 294 линии для производства ПВХ–профиля на сумму 23 миллиона евро. Причем были поставлены линии последнего поколения. Инновации затронули калибровочный стол и тянущее устройство. Усовершенствования для TECHNOPLASTа - это:
- одноручьевая, двухручьевая и панельная экструзия;
- бесшумная и безопилочная резка профиля;
- система ускоренной замены quick change
- энергосберегающая технология благодаря применению вакуумного регулирования.
- экструзионные инструменты фирмы «ТЕХНОПЛАСТ» производятся только в Австрии на заводе в Михельдорфе из специальной австрийской стали, имеют отличное качество, долгий (5-6 лет без капремонта) срок эксплуатации.

Как начать производство профиля?

Об этом расскажет Петер Грегор - руководитель отдела продаж фирмы «ТЕХНОРПЛАСТ»:

Ответ прост. Вам потребуется хорошее оборудование, правильно выбранная профильная система, высококачественное сырье (ПВХ и аддитивы), обученный персонал, цех с соответствующей инфраструктурой. И, наконец, «last but not least“, что немаловажно, вам потребуются деньги. Да, для организации экструзионного производства потребуются определенные капиталовложения. Но такие производства, при правильном ведении дел, имеют высокую рентабельность и быструю окупаемость.

Какие факторы указывают на успешность производства оконных и других профилей, спросите Вы.

Экструзия: оборудование

Первый – это оборудование. В качестве минимального набора оборудования вам потребуется:
- смеситель для смешивания ПВХ и аддитивов.
- одна экструзионная линия как минимум с четырьмя экструзионными инструментами.
- установка охлаждения воды и компрессор.

Стоимость этого базового набора оборудования в зависимости от запланированной мощности в целом около 700-900 тыс. евро. На таком оборудовании вы сможете производить до 1000 тонн профилей в год. Исходя из того, что на 1 м2 окна необходимо около 13 кг профиля, вы сможете изготовить на этом оборудовании профиль для 75000 м2 окон в год.

Однако, гораздо выгоднее начинать с двух линий экструзии с комплектом инструментов 8-12 шт. В этом случае потребуются инвестиции от 1 до 1,5 млн. евро. На этом оборудовании вы сможете начать производство не только оконного профиля, но и выпускать широкий спектр другой продукции: кабельные каналы, стеновые панели, подоконники, плинтусы и многое другое. Таким образом, вы сможете снизить цену на профиль – производя его в на местном рынке, но с европейским качеством.

Многие фирмы, производящие оконный профиль, дополнительно к оборудованию приобретают ламинационную установку. Она используется для ламинирования профилей пленкой (имитация дерева или цветные профили).

Второй фактор, указывающий на высокую технологичность производства оконных и других профилей – это сырье. ПВХ-профили состоят на 80% из ПВХ и на 20% из аддитивов. ПВХ можно купить у российских производителей, а аддитивы импортируются специализированными фирмами, имеющими свои представительства в Москве. Цена на ПВХ, подобна цене на нефть, подвержена колебаниям. В настоящий момент ПВХ довольно дорого и стоит от 0,70 до 0,87 евро/кг. Аддитивы (20% веса) состоят из 5-6 различных химических компонентов, их стоимость зависит от количества и упаковки и составляет около 1,90-2,10 евро за кг. Расход и стоимость сырья нетрудно подсчитать исходя из того, что один метр рамы или створки весит – в зависимости от выбранной системы профиля – от 1,1 кг (легкий трехкамерный профиль) до 1,5 кг (пятикамерный профиль). Вес штапика обычно составляет от 0,18 до 0,25 кг/м.

Третий фактор – это инновационные разработки профильной системы. Важной предпосылкой для успеха вашего проекта должен стать правильный выбор профильной системы. Здесь следует обратить внимание на следующие моменты: насколько эта система хороша технически, насколько современен ее дизайн, соответствует ли она спросу российского рынка. Для того, чтобы суметь разработать профильную систему в соответствии с вашими пожеланиями и обеспечить вас правильной рецептурой (выбор материала), поставщик технологии должен обладать большим опытом. Новая профильная система должна иметь те же качественные показатели, что и импортные профили. Заказчик может выразить свои пожелания по поводу того, как должна выглядеть профильная система: ее ширина, количество камер (от двух до шести или даже семи камер), количество уплотнений (2 или 3), цвет профилей. Поставщик же берет на себя гарантии соответствия профильной системы европейской норме RAL716/1. Это значит, что такая система может быть сертифицирована в Германии или в любой другой европейской стране.

Особого внимания от вас потребует и подготовка персонала. Для одной смены вам понадобятся один мастер и 2-3 рабочих. Персонал должен быть хорошо обучен поставщиком оборудования.

Что касается обустройства цеха, то для размещения оборудования потребуется площадка размером 35 х 4м, для процесса смешивания – примерно 50 м2. Необходим также склад для ПВХ, аддитивов и готовых профилей. В общей сложности нужно как минимум 500 м2, оптимальными же размерами обладает цех площадью 1000-1500м.

Потребление энергии для одной экструзионной линии со всеми комплектующими (смеситель, установка для охлаждения воды и компрессор) составляет примерно 200-250 квт, для каждой последующей экструзионной линии вам нужно дополнительно от 100 до 150 квт в зависимости от ее мощности.

Данная технология абсолютно безвредна - нет сточных вод, выхлопных газов, все твердые отходы измельчаются и поддаются вторичной переработке - и все это несмотря на то, что речь идет о химическом производстве!

С ростом темпов строительства и спросом на ПВХ-продукцию развиваются и экструзионные технологии. Таким новым направлением становится использование технологии коэкструдирования в производстве главных профилей, возникновение которой связывают с проблемой утилизации отходов производства.

Об использовании технологии коэкструзии говорят в том случае, когда в процессе производства на уже «экструдированный» продукт «коэкструдируется», т.е. наносится второй материал. Как правило, в данном случае речь идет о применении материалов, которые отличаются от первого основного материала и по цвету и по качеству. Все чаще в данном процессе наблюдается рециклирование регенерата в качестве вторично используемого материала.

Российскому производителю еще предстоит освоить данную технологию. В успехе данного предприятия не стоит сомневаться, поскольку метод коэкструдирования хорошо знаком нашим производителям на примере штапика. Этот метод позволяет производить оконный профиль и одновременно протягивать в его пазах параллельно коэкструдируемое уплотнение или приваривать его к штапику. Эта система запатентована «ТЕХНОПЛАСТОМ» и носит фирменное название TIS – установка для коэкструдирования и одновременного протягивания или приваривания уплотнений в экструдируемый оконный профиль.

В последнее время интенсивно начинает развиваться и древесная экструзия.

Что касается рынка древесной экструзии СНГ, то отечественного рынка древесно-полимерных материалов пока не существует. Отдельные попытки внедрения западных технологий, в том числе и со стороны «ТЕХНОПЛАСТ», имели место, но о больших успехах пока говорить рано. Но думается, это только начало. Если вспомнить становление экструзионной промышленности, то начальный этап ее развития выглядел примерно также. По-видимому, можно дать такой прогноз, что древесная экструзия пройдет такой же путь развития – от импорта готового профиля – до собственного производства. «ТЕХНОПЛАСТ» готов и в данном случае предложить российским производителем свое оборудование и KNOW HOW.

Внедрение современных экструзионных технологий – это не только их разработка, но и большая работа по просвещению потенциальных клиентов, которую проводят как сами производители, так и специально созданные для этого издания.

Фирма «ТЕХНОПЛАСТ» часто выступает организатором семинаров на тему «Технология экструзии сегодня», который проводится в Австрии, в г. Михельдорфе. В рамках семинара обсуждаются актуальные для данной отрасли промышленности вопросы, такие как: подготовка сырья, работа экструзионного оборудования и инструмента, а также проводятся практические занятия на действующей линии в учебном центре фирмы «ТЕХНОПЛАСТ». «ТЕХНОПЛАСТ», пожалуй, единственная на сегодня фирма, которая активно занимается обучением персонала своих клиентов как у себя в учебном центре, так называемом «техникуме, так и непосредственно на предприятии клиента во время монтажа и пуска в эксплуатацию оборудования.

Обучение во время семинара
Значительное место во всем многообразии PR-акций занимают выставки и семинары. Традиционными стали уже такие выставки, как «Интерпластика» и «Мосбилд», в которых принимает участие огромное количество иностранных и российских компаний. Фирма TECHNOPLAST Kunststofftechnik GmbH & Co. KG – участница 10-ой международной выставки ИНТЕРПЛАСТИКА-2007 - «Сырье, вспомогательные материалы и оборудование для производства и переработки пластмасс и каучуков», которая проходила с 30 января по 02 февраля 2007 г. в Москве на территории выставочного комплекса Экспоцентр на Красной Пресне. Мы благодарны всем, кто посетил наш стенд во время выставки и надеемся на долгое взаимовыгодное сотрудничество с постоянными и новыми клиентами!

Автор: www.oborudovanieok.ru


<Посмотреть прайсы
Отправить ссылку

Комментарии

Оставьте комментарий

Captcha

Поставить оценку

Другие статьи этого раздела

Экструзия: оборудование. Рецепты успеха от «Технопласт»